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Cómo está afectando la falta de componentes a la industria española: «pagamos 14 euros por un producto que vale dos»

Cómo está afectando la falta de componentes a la industria española:

Puede que no se estén vendiendo todos los ordenadores que se demandan, pero la crisis de suministro de componentes electrónicos está poniendo en jaque a muchas industrias.

Hemos hablado con tres empresas españolas que dependen de estos componentes para fabricar sus productos y el panorama que pintan es estremecedor: tiempos de espera para recibir los productos que se alargan hasta casi el año y precios disparados que provocan una verdadera guerra entre los distribuidores de componentes por hacerse con pequeñas partidas de estos materiales.

Así se enfrentan empresas como Airzone (especializada en climatización), Insyte (que desarrolla y mantiene instalaciones de telecomunicaciones) y Tedisa (compañía de prestación de servicios de ingeniería) a una de las mayores crisis de la electrónica de componentes.

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La incertidumbre de no tener plazos de entrega

Aunque Tedisa señala que desde marzo empezaron a tener problemas, especialmente relacionados con la fabricación de respiradores, los grandes problemas en el suministro de componentes electrónicos empezaron a notarse a finales del año pasado, sobre noviembre. Si hasta entonces los plazos de entrega oscilaban entre las ocho y las doce semanas, empezaron a doblarse hasta llegar a las 25.

“Ahora no es que se hayan incrementado aún más, es que directamente no hay plazos”, expone Salvador García, director de compras y logística de Airzone. “No hay piezas en el mercado”, asegura.

En su caso, los dos componentes cuya ausencia de disponibilidad más le están afectando son un sensor de temperatura y humedad y un microcontrolador. El primero es el Silicon Lab SI7030. Los pedidos que se hagan hoy tardarán 20 semanas en llegar. Solo esta empresa española demanda unas 150.000 unidades al año.

Mientras, el Kinetix MK70 es de los que peores plazos de entrega tiene: 52 semanas. Es decir, un año. Y, según García, ha llegado a estar en las 60 semanas de plazo.

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El problema, además, es que no hay stock de todos estos productos. García explica que, para tener sus productos para la venta, hay implicada toda una cadena de producción y que siempre tratan de tener stock en cada uno de esos pasos. “Nosotros solemos tener componentes en stock para una semana de fabricación, lo que supone unas 2000 unidades”, explica, añadiendo que en estos momentos no disponen de ninguna unidad.

Mientras, los montadores con los que trabajan suelen contar con otra semana de stock; es decir, 25.000 piezas por cada uno de los dos montadores con los que trabajan. “Con el distribuidor solemos cerrar entre seis y doce semanas de stock, lo que supone entre 10.000 y 15.000 piezas, pero ahora tampoco tienen”, se lamenta.

Sergio Álvarez, ingeniero industrial de Tedisa, explica que en su caso suelen trabajar con muchos clientes con una previsión de ventas anual y planificada, por lo que tenían “cursados pedidos para productos que íbamos a fabricar con nueve meses e incluso 12 meses antes”. Gracias a esto, dichos proyectos siguen siendo viables, pero reconoce que para los nuevos “estamos teniendo problemas. Todos los pedidos que no estuviera cursados, ese exceso de demanda no lo pueden garantizar”. Algo que “nos genera retrasos en proyecto en curso y que no se pueden arrancar proyectos nuevos, además de incrementos en precio”.

Es la guerra

Raquel Rodríguez es la directora general de Insyte y asegura que no había visto una situación igual en el mercado. Ni siquiera con el desastre nuclear de Japón o el terremoto de Taiwán. “Desde el año pasado estamos teniendo problemas con el transporte desde China, lo que ha provocado un incremento de los costes. El mayor problema es que no vemos una fecha de finalización de esa situación, que está siendo muy crítica. Si nosotros paramos producción, hay muchas más industrias y empresas que se verán afectadas”, expone.

En su opinión, memorias, micro y aceleradores son los componentes cuya situación es más dramática. Dependiendo de cada uno de ellos, los precios están multiplicándose hasta por 35%. “Podríamos llegar a doblar su coste si seguimos con este exceso de demanda y poca oferta”, calcula.

Salvador García detalla en este punto que cuanto más económico es el precio del componente, mayor es el efecto multiplicador. “Una resistencia que cuesta una milésima de euro, ahora la pagas a un céntimo. El número de condensadores que se compra es muy alto, por lo que el precio se multiplica y acaba teniendo un impacto en el coste total del producto”, expone.

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Además, Raquel Rodríguez explica que se está produciendo una verdadera guerra en la distribución por conseguir incluso pequeños lotes de unidades, por los que se llega a pagar un precio muy alto. “En algunos casos se están pagando precios desorbitados”, asegura. Así, por ejemplo, nos cuenta que en su empresa tuvieron que comprar por 14 euros la unidad un producto que normalmente adquieren por dos o tres euros. “La penalización de no tener tu producto es mayor que pagar ese precio extra por ese componente”, detalla. En estos casos, la compañía intenta repartir ese coste extra entre todos los miembros de la cadena de producción.

Cambiar componentes y hablar con el cliente

¿Qué hacer ante esta situación en la que no pueden hacer previsiones y las planificaciones se van al traste?

Airzone asegura haber tomado varias medidas. Una de ellas es que el departamento de ingeniería deje de desarrollar nuevos productos y se dedique a buscar soluciones, realizando por ejemplo modificaciones en el software para que los firmware acepten los nuevos semiconductores.

“Todavía no hemos tenido que dejar de producir un producto, pero sí que ha habido varios días que no los podíamos fabricar al no tener stock y no poder cursar pedidos en una semana”, explica. Según sus datos, si antes servían un pedido en 48 horas, ahora la media son seis días.

Esto, al igual que le pasa a la empresa de Raquel Rodríguez, acaba siendo un problema en la relación con el cliente. “Algunos de ellos no entendían al principio estas demoras en los plazos de entrega o el incremento en los costes”, expone García.

Rodríguez también reconoce que se intenta hablar con el cliente para renegociar plazos y costes. “Si los costes son pequeños podemos absorberlos nosotros para no perder pedido, pero a veces tenemos que hacer partícipe al cliente”, explica, añadiendo que tampoco han llegado a paralizar la fabricación, extremo que más preocupa. “Todo el mundo está entendiendo que los precios están subiendo, pero si no tengo material, no puedo entregar, tengo que parar la fábrica, pedir a los empleados que se tomen vacaciones… por no hablar de un eventual ERTE; con todo lo que para una empresa eso supone”, se lamenta.

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Quien también decide hablar con el cliente ante este aumento de precios es Sergio Álvarez. “Toca evaluar caso a caso. Esta subida de precios trastoca todas las partes de la cadena. Todos repercutimos y al final siempre está el consumidor final”, detalla.

Comprar en mercado secundario

Álvarez también detalla que esta situación les ha llevado a hacer recurrente una opción que normalmente es secundaria: la compra en fuentes más caras que la distribución habitual.

Además de los mayoristas habituales, con los que se pactan grandes volúmenes de compra, existen otro tipo de empresas, como Farnell, que tienen un stock mucho más pequeño y, generalmente, más caro. “No es que sea extraordinario comprarles a estas fuentes, pero sí que ahora se ha vuelto más recurrente”, confiesa.

Sin embargo, esto también está generando otra consecuencia indirecta, ya que quienes hacen series cortas de fabricación suelen recurrir a estos distribuidores para comprar los componentes en lugar de a los grandes mayoristas. “Si nosotros acudimos a estas fuentes alternativas, también estamos dejando sin stock a estos otros fabricantes”, reflexiona.

El problema de raíz

Para estos tres afectados, la solución no es fácil porque viene de raíz, desde la propia fabricación.

“Ha habido una concentración excesiva en zonas asiáticas”, reflexiona Rodríguez, para quien “dependemos demasiado de China, que ha comprado minas en África y son lo líderes en la materia prima”. Cree que lo lógico es que hubiera fábricas en otros lugares del mundo, impulsando una reindustrialización de Europa. “El know how, los diseños, se hacen entre Europa y Estados Unidos, pero las fabricaciones se hacen en Asia”, expone.

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“Si fuese un único problema o algo puntual podría haber una solución sencilla, pero hay una serie de problemas anidados. Si solo fuera falta de silicio, se podría mejorar la previsión. Pero el coronavirus, con un primer semestre de 2020 con cancelaciones recurrentes y retrasando pedidos y compras; un incremento de las ventas por pandemia que no hay previsión que lo sostenga; el miedo a subida de precios o especulación… todo eso hace que se escape del control de solución. Y todos estos factores lo único que hacen es enquistar aún más el problema”, sentencia García.

El horizonte, de momento, tampoco parece halagüeño. “Las últimas valoraciones nos dicen que hasta el último trimestre de 2022 podríamos estar así”, asegura, preocupada, la directora general de Insyte. “Esperamos que no sea así. Supondría estar dos años con esta situación… sería insostenible”.


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Cómo está afectando la falta de componentes a la industria española: «pagamos 14 euros por un producto que vale dos»

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por
Arantxa Herranz

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